Ремонт эбу тнвд vp44

Ремонт эбу тнвд vp44

Ремонт эбу тнвд vp44

Ремонт эбу тнвд vp44

Ремонт эбу тнвд vp44

img

Наши услуги

imgimg

Ремонт
двигателей

imgimg

Ремонт
топливной
аппаратуры

imgimg

Ремонт
ходовой части

imgimg

Развал
схождение

imgimg

Электрика

imgimg

Техническое
обслуживание

imgimg

Продажа
оборудования

imgimgimgimgimgimg

Наши услуги

imgimg

Ремонт
двигателей

imgimg

Ремонт
топливной
аппаратуры

imgimg

Ремонт
ходовой части

imgimg

Развал
схождение

imgimg

Электрика

imgimg

Техническое
обслуживание

imgimg

Продажа
оборудования

О компании

«Дизель Стандарт» - эксперт в области ремонта и обслуживания дизельной автомобильной техники.

Наш техцентр оснащен современным оборудованием, обеспечивает высокое качество проводимых работ, выполняет обслуживание в соответствии с самыми строгими стандартами.

Делая выбор в пользу «Дизель Стандарт», Вы получаете квалифицированный и оперативный ремонт дизельных автомобилей с гарантиями надежного результата.

Техцентр «Дизель Стандарт» специализируется на диагностике и ремонте двигателей, а также предлагает ремонт дизельной топливной аппаратуры.

Наше оборудование

imgimgimgimgimgimgimg

Наши специалисты

img

Шитов Дмитрий Сергеевич

Мастер слесарного цеха,
тел.: +7(916)796-69-30

img

Рассказов Андрей Владимирович

Мастер топливного цеха,
тел.: +7(985)364-47-76

img

Манукян Гор Ладикович

Мастер цеха по ремонту ходовой части и сход-развалу,
тел.: +7(916)330-97-15

img

Грабченко Александр Сергеевич

Руководитль отдела снабжения,
тел.: +7(916)731-69-49

img

Коновалов Виктор Анатольевич

Специалист по ремонту топливного оборудования системы Common Rail

img

Голяшкин Андрей Валентинович

Специалист по ремонту электронных и роторных ТНВД

img

Голяшкин Андрей Андреевич

Специалист по ремонту ТНВД типа VE и насос-форсунок

img

Налбалдян Максим Максимович

Специалист по диагностике автомобилей

img

Данилин Александр Николаевич

Механик слесарного цеха

img

Никитин Сергей Евгеньевич

Механик слесарного цеха

img

Ткачиши Олег Викторович

Механик слесарного цеха

img

Коваленко Игорь Викторович

Механик слесарного цеха

Наши клиенты

imgimgimgimgimgimgimgimgimgimgimgimg

Наши сертификаты

Ремонт Двигателей

Дизельный автомобиль - Техническое обслуживание Диагностика ходовой части, рулевой и тормозной частей 500р Диагностика ЭБУ (компьютерная диагностика) 1500р Инструментальная диагностика дизельного двигателя от 3000р Комплексная диагностика дизельного двигателя (Компьютерная, инструментальная, осмотр турбокомпрессора) 4500р Замер компрессии при условии лёгкого снятия форсунок от 500р/цилиндр Замена масла и масляного фильтра в двигателе от 500р Замена топливного фильтра от 500р Замена воздушного фильтра от 200р Замена масла МКПП от 400р Замена антифриза от 1000р Замена тормозной жидкости от 1500р Замена масла в ГУРе от 1000р Замена передних тормозных колодок – от 700р Замена задних дисковых тормозных колодок от 1500р Замена задних барабанных тормозных колодок от 1200р Замена колодок стояночного тормоза от 1200р Замена масла в мостах от 300р/мост Замена масла в раздатке от 300р Замена передних тормозных дисков от 1500р Замена свечей накаливания без дополнительных работ от 500р за цилиндр Снятие, установка впускного коллектора от 1500р Регулировка стояночного тормoза от 300р Замена приводных ремней от 500р Замена ремня ГРМ от 5000р Замена помпы при снятом ремне ГРМ от 500р Замена прокладки поддона ДВС от 2000р Замена прокладки клапанной крышки от 1000р Замена подшипника ступицы передней от 1500р Замена ШРУСа от 1500р Замена амортизаторов передних от 1000р Замена амортизаторов задних от 700р Замена передних рычагов от 1200р Работы по монтажу и демонтажу Снятие и установка ТНВД от 2000р Снятие и установка топливой форсунки 500р за цилиндр Фрезеровка посадочного места топливной форсунки 750р за цилиндр Снятие, установка и промывка топливного бака от 5000р Дизельный двигатель - Ремонт Ремонт 4-цил. двигателя легковых, коммерческих автомобилей и внедорожников от 40000р Ремонт 6-цил. двигателя легковых, коммерческих автомобилей и внедорожников от 60000р Турбокомпрессор - Диагностика, Регулировка Диагностика турбокомпрессора от 1000р Снятие и установка турбокомпрессора от 4000р Сажевый фильтр - Диагностика, Регенерация Диагностика работоспособности сажевого фильтра 1500р Принудительная регенерация сажевого фильтра от 1500р

Что подразумевается под диагностикой дизеля Common Rail

Разобраться по старинке, что случилось с двигателем методом логических размышлений или наугад невозможно из-за очень большого перечня возможных неисправностей. Профессиональная диагностика как раз и предназначена для того, чтобы локализовать неисправность и выработать рекомендации для того чтобы их устранить с наименьшими потерями.

Когда все работает и ничего не болит это прекрасно, но бывают в жизни и огорчения. Дизель CR - сложное техническое изделие, которое состоит условно из трех взаимосвязанных частей:

  • электронной системы управления двигателем,
  • системы топливоподачи (гидравлическая часть),
  • непосредственно самого двигателя (механическая часть).

Диагностика электронной системы управления двигателем

Диагностика позволяет оценить состояние различных датчиков и исполнительных механизмов входящих в систему управления. По показаниям исправных датчиков можно также косвенно судить о состоянии двигателя в целом.

img

Диагностику начинают с подключения сканера, который позволяет выполнять следующие операции:

  • Считать коды неисправностей записанные в оперативной памяти блока управления двигателем.
    Данная функция намного ускоряет поиск возможных проблемных компонентов.
  • Мониторинг работы датчиков и исполнительных механизмов.
    Часто бывает так, что в памяти записывается несколько ошибок, хотя некоторые неисправности появляются вследствие неработоспособности одного какого-то датчика, а не всех сразу. Чтобы разобраться в данной ситуации можно посмотреть реальные показания датчиков в меню параметры и сравнить с типовыми. Например, положение регулятора давления топлива на холостом ходу должно соответствовать 17% при давлении в рампе 250бар. Кроме того мониторинг коэффициентов топливокорекции на форсунках позволяет судить об исправности этих форсунок или состоянии ЦПГ двигателя.
  • Функция адаптации.
    Некоторые исполнительные механизмы, например форсунки, при замене необходимо «прописывать» в систему, в связи с индивидуальными отличиями (разброс параметров) этих компонентов.
img

Бывают ситуации, когда работу датчиков нужно проследить не в цифровом виде, как это делает сканер, а в аналоговом, для этого необходим осциллограф. Например, можно посмотреть реакцию датчика расхода воздуха при увеличении оборотов или осцилограмму напряжения на форсунке, чтобы определить, что неисправно сама форсунка или блок управления двигателем.

В особо сложных случаях диагностика может завершиться проверкой электрических цепей на предмет поиска пропавшего в какой либо точке напряжения или массы.

Диагностика гидравлической части включает в себя следующие действия:

  • Проверка топливной магистрали от бака до насоса высокого давления на предмет пропускной способности (засорение фильтров, замерзание воды, повреждение топливопроводов, исправность насоса низкого давления). Делается это замером низкого давления (или разряжения).
  • роверка высокого давления при этом выясняется исправность насоса высокого давления и регулятора давления.
  • Проверка исправности форсунок гидравлическим способом. Проверяется количество топлива сливаемого в обратку каждой форсункой по отдельности по соотношению этих подач можно судить об исправности запорных клапанов и распылителей форсунок.
Данные тесты проводятся с помощью гидравлического тестера изображенного на фотографии (в чемоданчике). img Механическая часть

При диагностике мех.части оценивается общее состояние двигателя с точки зрения дальнейшей возможности безотказной работы и причины расхода масла. Для этого возможно (в зависимости от обстоятельств) проведение следующих тестов.

  • Замер компрессии.
    Позволяет оценить какую мощность способен развивать двигатель (или отклонение от номинала) и способность двигателя запускаться при любой температуре окружающего воздуха. Если выявляются отклонения, то это позволяет судить о возможных причинах. Если например происходит равномерное снижение компрессии по всем цилиндрам, то это может быть связано с износом цилиндро -поршневой группы (ЦПГ), а если компрессия упала только в одном цилиндре, то это может говорить о прогаре клапанов.
  • Тест на герметичность надпоршневого пространства с помощью пневмотестера. Удерживая поршень в ВМТ на такте сжатия, через калиброванное отверстие пневмотестера подают воздух, при этом оценивается давление которое показывает манометр пневмотестера. Это позволяет не только измерить утечку, но и найти ее причины – неисправность клапанов, колец и т.д. Данный тест исключает влияние масляной пленки на стенках цилиндра и дает более объективную и детальную картину, чем при замере компрессии.
    img
  • Замер количества и давления картерных газов.
    Избыточное количество картерных газов говорит об износе ЦПГ и вызывает ряд негативных последствий.
    Ускоренное окисление масла с последующим загрязнением масляной системы и ухудшением эксплуатационных свойств масла.
    Повышенный расход масла на угар через систему вентиляции картерных газов и через подшипниковый узел турбокомпрессора.
    Избыточное давление может выдавить сальники коленвала и распредвала.
  • Замер давления в масляной системе двигателя.
    Замер давления в масляной системе двигателя.
  • Оценка состояния турбокомпрессора.
    Производится замер радиальных и осевых люфтов ротора и работоспособность механизма регулирования давления наддува. Изношенная турбина может разрушиться на ходу, при этом обломки попадают в двигатель и выводят его из строя, кроме того это источник повышенного расхода масла двигателя.
  • Проверка правильности установки ремня ГРМ.
    Неправильная установка ремня вызывает снижение мощности двигателя (из за неправильных углов открытия и закрытия клапанов) и вызывает рассогласование работы системы управления двигателем, так как датчик оборотов стоит на коленвале, а датчик фазы отслеживает положение распредвала. По сигналу от датчика фазы производится отсчет угла опережения впрыска и соответственно угол впрыска будет не оптимальным. Прослушивание шумов и стуков двигателя с помощью стетоскопа.
    Это необходимо в том случае и для того чтобы выяснить что именно стучит в двигателе (локализовать узел издающий аварийный стук).

Дизель на легковом автомобиле

Практика показывает, что не только механик, но и сам владелец дизельного автомобиля должен хорошо представлять себе особенности его эксплуатации и ремонта, чтобы избежать траты времени, нервов и, главное, немалых денег. Попробуем разобраться, какие бывают неисправности у дизелей, от чего они возникают и как с ними бороться.

Приобретая дизельный автомобиль, многие обращают внимание только на низкий расход недорогого топлива, забывая об объективно больших затратах на эксплуатацию и ремонт, хотя к этому надо быть готовым.

Возможные неисправности двигателей можно разбить на следующие группы по причинам возникновения: конструктивно-производственные недостатки или особенности двигателя; неквалифицированное обслуживание и неграмотная эксплуатация; низкое качество дизельного топлива; «естественный» износ двигателя и топливоподающей аппаратуры; низкое качество ремонта и запасных частей.

Рассмотрим наиболее распространенные модели дизельных двигателей именно с точки зрения перечисленных проблем.

Конструктивно-производственные факторы

Сразу оговоримся, что все дизельные двигатели достаточно надежны, а недостатки, связанные с их конструкцией или технологией производства, проявляются, как правило, в тяжелых условиях эксплуатации и при пробегах, превышающих назначенный заводом ресурс или близких к нему. И никак иначе, в противном случае избалованные хорошей техникой и сервисом зарубежные потребители разорили бы заводы-изготовители судебными исками. А вот попадая в Россию, дизельные иномарки как раз и сталкиваются с тяжелыми условиями эксплуатации и, имея, как правило, очень приличный пробег, охотно проявляют все конструктивные недоработки.

Двигатели фирмы VW, к примеру, имеют головку блока цилиндров, в которой часто обнаруживается целый ряд дефектов. Так, в ней нередко образуются трещины. Завод-изготовитель даже допускает эксплуатацию с межседельными трещинами шириной до 0,5 мм.

Помимо этого, нередки случаи выпадения форкамер, приводящие к повреждениям двигателя. А это уже требует серьезного ремонта. Ко всему прочему, приливы под крепление форкамер откровенно слабые, и при неаккуратном снятии или установке форсунок сразу ломаются.

Конструктивное исполнение редукционного клапана маслонасоса двигателей VW неудачно, и нередки случаи его заклинивания с последующим «раздуванием» и разрушением масляного фильтра и полной потерей смазки при холодном пуске, особенно в условиях низких температур. Сказанное, правда, не относится к насосам шестицилиндровых двигателей D24, у которых применяются шестерни с внутренним зацеплением, и другая конструкция редукционного клапана.

На двигателях объемом 1,6 и 1,9 л неудачно выполнена посадка шкива зубчатого ремня на переднем носке коленвала. При малейшем нарушении посадочной плоскости торца шкива начинается его биение, а к нему еще крепятся довольно тяжелые шкивы навесных агрегатов. Это всегда оканчивается ослаблением посадки и обрывом ремня.

Справедливости ради следует заметить, что повреждение торца возникает при неаккуратном проведении ремонтных работ или нарушении требований по затяжке центрального болта, ставить который необходимо на клей-герметик Loctite.

Двигатели Mercedes подобных конструктивных недостатков не имеют, подтверждая своей надежностью и ресурсом высокую репутацию фирмы. Однако можно считать явно неудачным решением использование роторно-распределительных насосов Lucas на двигателях объемом 2,2 и 2,9 л (модели ОМ 604, ОМ 602.982) на автомобилях C и E классов. Отказы этих насосов нередки, но не столь критичны, и, как правило, даже позволяют доехать до сервисной службы. Рядные насосы Bosch при износе плунжерных пар и кулачкового вала дают увеличение неравномерности подачи и характерный «тракторный» звук на холостых оборотах.

Двигатели автомобилей Opel откровенно слабых мест не имеют, однако модели объемом 1,6 и 1,7 л очень чувствительны к снижению давления масла и уменьшению его подачи к подшипникам распредвала и рокерам. Именно поэтому при больших пробегах для двигателей Opel характерны износы кулачков распредвала и рокеров. Ломающиеся рокеры этих двигателей практически никогда не защищают от повреждений клапаны и направляющие втулки, и в случае обрыва ремня всегда приходится менять 2-3 клапана и столько же направляющих.

В двигателях объемом 2,3 л не очень надежен цепной привод механизма газораспределения, а вертикально расположенный ТНВД чувствителен к негерметичности топливопроводов.

Слабым местом двигателей BMW (2,4 и 2,5 л) является топливный насос высокого давления с электронным управлением и электрооборудование системы управления двигателем. Самый распространенный дефект этих ТНВД — быстрый износ плунжерной пары, проявляющийся в затрудненном горячем запуске, хотя это, видимо, чисто российская проблема, связанная с низким качеством дизтоплива. Очень часто встречаются обрывы электропроводки и нарушение контактов. А износ токосъемных дорожек управляющего электромеханизма ТНВД приводит к колебаниям оборотов холостого хода.

В то же время сам силовой агрегат надежен, обладает хорошей ремонтопригодностью, но предъявляет высокие требования к качеству моторного масла.

Дизели Ford объемом 2,5 л, устанавливаемые на микроавтобусы, зарекомендовали себя как надежные и экономичные силовые агрегаты. Однако система их предпускового подогрева с помощью электрофакельного устройства очень капризна и ненадежна. То же самое относится и к системе рециркуляции отработавших газов.

Двигатели Ford объемом 1,8 л тоже в целом очень неплохи, но главным их недостатком является практически неизбежное разрушение одной или нескольких крышек распредвалов при обрыве ремня ГРМ, после чего требуется замена головки блока.

Современные дизели французского производства требуют очень квалифицированного обслуживания и ремонта. Главный их недостаток трудно отнести к конструктивным — это высокая цена запасных частей, особенно для дизелей Renault.

Итальянские дизели Fiat просты по конструкции, имеют неплохой ресурс, но чувствительны к регулировкам топливной аппаратуры, практически всегда отвечая на их нарушение повышенным износом и вибрацией. То же относятся к дизелям Alfa-Romeo, которые, правда, отличаются более сложной конструкцией. Особенно это характерно для двигателей объемом 2,5 л, имеющих так называемый «туннельный» картер.

У японских дизельных моторов высокий ресурс, они грамотно спроектированы, хотя иногда показывают более низкие запасы прочности кривошипно-шатунного механизма по сравнению с европейцами. Являясь достаточными для обычной эксплуатации, в случае аварийных повреждений их запасы прочности становятся критическими. Например, после разрушения шатунного подшипника валы перед перешлифовкой обязательно должны проверяться на отсутствие трещин, особенно это касается двигателей Isuzu. Другим недостатком, по нашему мнению, являются длинные металлические трубки «обраток», которые, хотя и упрощают конструкцию форсунок, но часто ломаются или заминаются при техническом обслуживании. В последнем варианте резко снижается проходное сечение и возникают проблемы с топливоподачей.

Двигатели Mitsubishi объемом 1,8, 2,3 и 2,5 л имеют балансирные валы, вращающиеся с удвоенной частотой для снижения сил инерции второго порядка. А это требует очень квалифицированного ремонта и серьезного станочного оборудования.

Корейские дизели ведут свое происхождение от японских, поэтому к ним в полной мере относится все вышесказанное.

Американские дизели можно охарактеризовать очень коротко: механика этих восьмицилиндровых монстров надежна, топливная аппаратура, как правило, фирмы Stanadune выполнена на хорошем уровне. Однако на современных двигателях стали устанавливать электронное управление топливоподачей, надежность которого не слишком высока. Резюме таково — если вы решили приобрести американский дизельный джип или мини-вэн — готовьтесь к проблемам с ремонтом, непредвиденным расходам и ожиданию запасных частей.

Неквалифицированное обслуживание и неграмотная эксплуатация

Первая и самая главная причина всех бед — невыполнение регламента эксплуатации. Масло рекомендуется менять через 7500 км вне зависимости от того, какая периодичность указана в инструкции. Это обусловлено повышенным содержанием серы в российском дизтопливе, что приводит к быстрому окислению масла. Качество применяемых масел должно соответствовать требованиям инструкции. Никаких промывок системы смазки при выполнении этих условий не требуется.

Зубчатый ремень привода ГРМ и ТНВД надо менять не реже, чем через 60 тыс. км при условии отсутствия на нем масла. Если масло все же попало на ремень, течь надо немедленно устранить. Необходимо также внимательно следить за топливной системой, например, периодически сливать отстой из топливного фильтра, отворачивая сливную гайку. Топливный бак рекомендуется промывать два раза в год, весной и осенью, полностью его снимая. В актуальности такой процедуры каждый может убедиться самостоятельно, увидев, сколько грязи выльется из бака.

Другая причина, приводящая к повреждениям дизеля, — это попытка запустить его во что бы то ни стало в случаях, когда он запуститься не может. Так, если в баке летняя солярка, а на улице -10°С , попытка пуска бессмысленна: при -5°С уже выпадают парафины и топливо теряет текучесть. Детали топливной аппаратуры, как известно, смазываются топливом, и его отсутствие приводит к сухому трению и их повреждению.

Так что единственный путь в этом случае — искать теплый гараж и отогревать топливную систему. А пускать дизель с буксира вообще не рекомендуется, особенно если ГРМ приводится ремнем. Исправный дизель заводится без дополнительных средств подогрева до -20°С. Если этого не происходит, проще найти и устранить неисправность, чем доводить мотор до капитального ремонта.

Не стоит также разбавлять солярку бензином без крайней на то необходимости — износы топливной аппаратуры из-за ухудшения смазки и самого двигателя из-за нарушения процесса сгорания резко возрастают.

Эксплуатируя дизельный автомобиль, важно помнить, что его двигатель не любит высоких оборотов. Длительные поездки на максимальной скорости — еще один способ приблизить капремонт. И в заключение стоит сказать о том, что прогревать дизельный двигатель крайне необходимо. Конечно, не до рабочей температуры, но хотя бы 3-5 минут.

Качество дизельного топлива

По статистике примерно 50% неисправностей и поломок топливной аппаратуры вызываются качеством топлива. Причем не высоким содержанием серы и отклонением по цетановому числу. Это еще можно было бы пережить, так как негативные последствия растянуты во времени. А вот элементарное наличие воды и механических примесей в топливе губительны. Причем заправка импортным топливом, которое в 3 раза дороже, не спасает, но зато сведет на нет все экономические преимущества дизеля. Солярка там может быть и финская, но емкости для нее все равно не моются. И эффективного спасения от этой чисто российской беды пока не найдено.

Некоторые, правда, советуют отстаивать солярку в бочке. Это, конечно, довольно эффективно, но у многих ли есть такая возможность? Хочется отметить, что только рядные насосы двигателей Mercedes в состоянии без видимых последствий переваривать ту дрянь, которой нас заправляют.

«Естественный» износ

Износ двигателя и деталей топливной аппаратуры после большого пробега в ряду неисправностей занимает далеко не последнее место. Основная проблема связана обычно со снижением компрессии из-за износа поршневой группы. В этом случае двигатель плохо запускается в холодную погоду даже при полностью исправных свечах накаливания и зимнем топливе. При этом он легко заводится с буксира и, будучи прогретым, не доставляет проблем с запуском. Для справки отметим, что нижняя граница компрессии у большинства двигателей составляет 20-26 бар.

Другими важными признаками износа двигателя являются повышенные расход масла и давление картерных газов (более 10 мм вод. ст). Регулировками тут уже не помочь и альтернативы капремонту в этом случае нет.

Износ распылителей форсунок приводит к появлению черного дыма на выхлопе и увеличению расхода топлива. Иногда распылитель «закусывает» и издает характерный стук, сопровождающийся появлением едкого белого дыма. При нормальной эксплуатации ресурс распылителей обычно составляет 60-80 тыс. км.

Длительная эксплуатация двигателя с неисправными распылителями форсунок обычно приводит к прогару форкамер и далее поршней. Часто встречаются и износы плунжерных пар ТНВД, обычно сопровождающиеся затруднением запуска горячего двигателя.

Последствия некачественного ремонта

Ремонт дизеля требует хорошего знания особенностей конструкции ремонтируемого мотора и добросовестного выполнения инструкции по ремонту, а также качественных запчастей. Попытки отремонтировать подешевле у «гаражных» мастеров с использованием запасных частей неизвестного происхождения чаще всего приводят к потерянным деньгам, а то и к загубленному двигателю.

Рассмотрим некоторые типовые ошибки при ремонте дизелей.

При обрыве ремня ГРМ бессмысленно пытаться установить новый без снятия и ремонта головки блока , т. к. клапаны «встречаются» с поршнями на любом дизеле. При этом хотя бы 2-3 клапана потребуют замены. Исключения немногочисленны: только у двигателей Renault 2,1 и Ford 2,5 л при ударе поршней по клапанам ломающиеся рокеры и деформированные штанги привода клапанов достаточно надежно предохраняют клапаны от повреждений.

В случае ослабления посадки вихревых камер в головках блока двигателей VW, Peugeot, BMW пытаться закернить их бессмысленно — они все равно выпадают. Надо менять головку блока.

Установка головки на блок двигателей VW без центрирующих втулок недопустима — перекос головки с последующим прогаром прокладки почти неизбежен.

Попытка отделаться заменой поршневых колец при износе цилиндров свыше 0,1 мм бессмысленна — новые кольца пройдут не более 10 тыс. км, а обычно еще меньше. Столь же бесполезна установка новых номинальных поршней без расточки блока цилиндров. Единственно верное решение — расточить блок под ремонтный размер. Замена колец обычно требуется только в случае сильного перегрева двигателя и потери ими упругости.

В случае разрушения шатунного вкладыша или его проворачивания (это сопровождается перегревом нижней головки шатуна) шатун требует обязательного ремонта или замены, иначе двигатель опять «застучит» на первой же тысяче километров.

Ремонт топливной аппаратуры «на коленке» невозможен. Для сколько-нибудь успешного ремонта ТНВД нужны стенды, спецприспособления, технологические карты и механики, знающие особенности ремонта насосов данной модели. При невыполнении этих условий насос будет скорее всего загублен безвозвратно.

Правильно отремонтированный и собранный двигатель заводится без особых проблем стартером. Если мотор не заводится, необходимо искать причину, а не таскать автомобиль на веревке многие километры. Буксир — вернейший способ угробить только что собранный двигатель.

И в заключение обращаем ваше внимание на таблицу основных неисправностей дизельных двигателей и причин, их вызывающих. Надеемся, она поможет и автовладельцам, и механикам, которые имеют дело с дизельными двигателями.?

Заказать услугу

Ремонт топливной аппаратуры

Распределительные топливные насосы

BOSCH, DENSO, ZEXEL VE

imgimgimg Проверка ТНВД BOSCH, ZEXEL, DENSO VE 3500р. ТНВД BOSCH, ZEXEL VE с электронным управлением 3500р. Проверка и регулировка ТНВД BOSCH, ZEXEL, DENSO VE 5000р.-5500р. ТНВД BOSCH, ZEXEL VE с электронным управлением 5000р.-5500р. Ремонт ТНВД BOSCH, ZEXEL, DENSO VE 8500р.-9500р. ТНВД BOSCH, ZEXEL VE с электронным управлением 8500р.-9500р.

Роторные и электронные ТНВД

BOSCH VP30/44, ZEVEL VP44

imgimgimg Проверка ТНВД BOSCH VP 30/44 5000р. Проверка и регулировка ТНВД BOSCH VP 30/44 7500р. Ремонт ТНВД BOSCH VP 30/44 11500р.-13500р.

DENSO V3, V3 ROM, V4, V4 (24V), V5 PILOT

imgimgimg Проверка ТНВД DENSO V3 5000р. ТНВД DENSO V4, V5 6000р. Проверка и регулировка ТНВД DENSO V3 7500р. ТНВД DENSO V4, V5 10000р. Ремонт ТНВД DENSO V3 11000р. ТНВД DENSO V4 16000р. ТНВД DENSO V5 15000р.

ZEXEL VRZ

imgimg Проверка ТНВД ZEXEL VRZ 5000р.-10000р. Ремонт ТНВД ZEXEL VRZ 16000р.-18000р.

ТНВД системы COMMON RAIL

imgimgimg Проверка ТНВД DENSO HPO 5000р.-10000р. ТНВД DENSO HP3/HP4 2500р.-3500р. Ремонт ТНВД DENSO HPO 15000р. ТНВД DENSO HP3/HP4 7500р.-95000р. imgimgimg Проверка ТНВД BOSCH CP1/CP3 3500р. Ремонт ТНВД BOSCH CP1/CP3 7500р.-9500р. imgimgimg Проверка ТНВД DELPHI Common Rail 3500р. Ремонт ТНВД DELPHI Common Rail 7500р.

Форсунки диагностика и ремонт

imgimgimg Форсунки механические Проверка механической форсунки на стенде 250р. Ремонт с регулировкой механической форсунки 500р.-750р. imgimgimgimgimgimg Форсунки Common Rail диагностика Проверка форсунки Bosch на стенде (легковые) 500р. Проверка форсунки Bosch на стенде (грузовые) 750р. Проверка форсунок Bosch Piezo и Siemens Piezo 750р. Проверка форсунок Bosch CRi 2.5 750р. Проверка форсунок Siemens Piezo 250р. Проверка форсунок Delphi с 16ти значным кодом 500р. Проверка форсунок Delphi с 20ти значным кодом 750р. Проверка форсунок Denso 500р.-750р. Форсунки Common Rail ремонт Ремонт форсунки Bosch (легковые) 2000р. Ремонт форсунки Bosch (грузовые) 3000р.-3500р. Ремонт форсунок Piezo Bosch и Siemens (возможен не во всех случаях) 750р. Ремонт форсунок Delphi с 16ти значным кодом (с присвоением кода) 2500р. Ремонт форсунок Delphi с 20ти значным кодом (с присвоением кода) 3000р. Ремонт форсунок Denso (с присвоением кода) 2500р.-3500р.

Насос форсунки и насосные секции (PLD)

imgimgimgimgimg Проверка Насос-форсунки /PLD секции 1000р. Ремонт Насос-форсунки /PLD секции 2500р.-3500р.

Указанны цены на работу без учета стоимости расходных материалов используемых при произведении работ.

Цена на ремонт не включает в себя стоимость запчастей.

Компьютерная диагностика автомобиля не входит в стоимость ремонта топливного оборудования.

Цены за диагностику и ремонт топливного оборудования не суммируются. Если же на основании диагностики производится ремонт, то в этом случае диагностика бесплатная.

РЕМОНТ ФОРСУНОК КОММОН РЭЙЛ

Не бойтесь форсунок Common Rail

Хотя современные дизельные двигатели становятся все сложнее, система Common Rail с технической стороны кажется даже проще, чем применяемые ранее системы с механическим ТНВД. В конечном итоге система Common Rail полностью вытеснила с рынка конкурирующие решения, например с насос-форсунками.

img Различные концепции.

В легковых автомобилях используется несколько видов систем Common Rail. Упрощенно их можно разбить на два типа (электромагнитные и пьезоэлектрические) и четыре производителя (Bosch, Continental, Delphi, Denso). Bosch, Delphi и Denso – известные производители автомобильной электроники. Bosch создавал системы впрыска еще в самом начале прошлого века. Delphi технологию впрыска дизельного топлива купил у компании Lucas. Японский Denso набрался опыта, работая совместно с Bosch и Magnetti Mareli. Continental приобрел Siemens и VDO, став главным конкурентом немецкого Bosch. Форсунки этой компании обозначаются эмблемой Continental уже около года, ранее они носили логотип Siemens.

Самым универсальным является лидер рынка - Bosch, который производит оба типа форсунок: электромагнитные и пьезоэлектрические. В гораздо меньших масштабах оба вида форсунок производят Delphi и Denso. Continental (Siemens) ограничивается исключительно пьезоэлектрической техникой.

Каждый кулик хвалит свое болото.

В рекламных буклетах каждый производитель хвалит свой продукт, как лучшее решение. Как Вы уже догадались, на практике у многих из них часто выявляется целый ряд недостатков. Простейшую конструкцию имеют электромагнитные форсунки Bosch. Ремонт немецких форсунок не сложен. Delphi хотел пойти дальше и разработал для своих электромагнитных форсунок гораздо более сложную систему управления. В результате его продукт оказался наиболее чувствительным к качеству топлива и, к сожалению, не слишком долговечным. Среди электромагнитных форсунок наиболее надежными считаются Denso, но есть сложности с доступностью запасных частей для ремонта. Наиболее сбалансированными считаются пьезоэлектрические форсунки конструкции Бош и Сименс (Континенталь), а также отчасти Denso. Форсунки похожи друг на друга, как в техническом плане, так в плане надежности. Из этой группы выбивается только Delphi, пьезофорсунки которого на протяжении всего времени слыли менее выносливыми.

Чьи форсунки можно отремонтировать?

С точки зрения возможности ремонта наиболее предпочтительны турбодизели с классическим впрыском Common Rail компании Bosch. С восстановлением форсунок этого типа способны справиться практически все специализированные центры. Но конечный результат зависит от усердия и честности мастера. Электромагнитные форсунки Delphi также поддаются ремонту, но требуют замены наконечника и кодировки форсунки после ремонта. Это увеличивает стоимость ремонта, но без кодировки двигатель будет работать с перебоями. Электромагнитные форсунки Denso одни из самых долговечных, но ремонт возможен лишь при наличии запасных частей. А вот с этим как раз не все хорошо.

Пьезофорсунки Delphi и Bosch считаются неремонтопригодными. В случае с Siemens (Continental) появились наконечники впрыска, позволяющие изменять размер, что позволяет восстановить работоспособность форсунки. Однако, это касается лишь некоторых моделей с двигателями PSA 2.0 HDI 16V. Различные модификации данного турбодизеля применяются в автомобилях Ford Mondeo IV, Focus, Galaxy, S-Max и Volvo S40, S60.

На что обращать внимание?

Преимущества и недостатки форсунок должны быть известны еще на этапе выбора автомобиля. Учитывая риск выхода из строя форсунок, следует, как огня избегать двух моделей с одним и тем же двигателем: Ford Mondeo III 2.0 TDCi и Jaguar X-Type 2.0 d. Врожденные дефекты имели и форсунки Mercedes E250 CDI W212 начала производства. Остальные автомобили с форсунками Delphi нареканий не вызывают. Некоторые моторы позволяют использовать форсунки разных производителей. Например, двигатель 1.6 HDi/TDCi имел четыре различных типа систем впрыска, а самым дешевым в обслуживании был Бош. Аналогичная ситуация с 2.0 HDi. Форсунки Siemens (Continental) могут быть восстановлены, а пьезофорсунки Bosch - нет.

Заказать услугу

РЕМОНТ ХОДОВОЙ ЧАСТИ ЛЕГКОВОГО АВТОМОБИЛЯ

img

При ежедневном техническом обслуживании необходимо проверять состояние рамы, рессор, подрессорников, амортизаторов, колес и шин. В шинах проверяют давление. Примерно через 1000–2000 км пробега проверяют давление воздуха шинным манометром и, если нужно, доводят его до нормы.

При ТА-2 проверяют и, если необходимо, регулируют состояние подшипников ступиц колес, стремянки, а также пальцы рессор и шкворни поворотных цапф. Кроме того, проверяют состояние передней подвески. При втором техническом обслуживании путем внешнего осмотра проверяют состояние балки переднего моста, а также схождение передних колес. При этом, если необходимо, регулируют их. При сильном износе шин проверяют углы наклона шкворней и угол поворота передних колес.

Проверяют, нет ли перекоса переднего и заднего мостов; проверяют состояние рамы и буксирного устройства, состояние рессор; закрепляют хомутики рессор, стремянки, пальцы рессор; проверяют состояние амортизаторов, ободьев колес и дисков; смазывают шкворни поворотных цапф и пальцы рессор; снимают ступицы, промывают, проверяют состояние подшипников и после замены масла регулируют подшипники колес.

Через каждые 15 000 км пробега следует проверять балансировку колес, состояние шаровых шарниров подвески, контролировать зазоры в ступицах передних колес и при необходимости добавлять в них смазку с разборкой ступиц и промывкой деталей. Через 30 000 км пробега необходимо проверить состояние стабилизатора поперечной устойчивости.

Заменять смазку и регулировать зазор в подшипниках ступиц колес нужно одновременно с проверкой резинометаллических шарниров рычагов подвески. Чтобы замерить зазор точно, необходим индикатор, однако наличие люфта в подшипниках ступиц передних колес можно определить и без него. Проверяемое ведомое колесо необходимо поднять на подъемнике или на домкрате.

Для проверки зазора одну руку нужно положить сверху, а другую снизу на поднятое колесо. Прижать колесо снизу, а сверху покачать от себя и к себе, т. е. в плоскости, перпендикулярной к оси вращения колеса. Колесо не должно свободно качаться. Но полная неподвижность колеса также говорит о неправильной регулировке или заклинивании подшипников.

Для проверки зазора в подшипниках ведущего колеса также следует вывесить колесо. Затем выключить стояночный тормоз, включить I или II передачу. Покачивая колесо вперед и назад по ходу движения автомобиля до ощутимого сопротивления проворачиванию, можно увидеть, нет ли большого расстояния между двумя его крайними положениями. При исправных шариковых подшипниках люфт должен быть небольшим.

Для регулировки подшипников передних колес необходимо поднять на подъемнике переднюю ось, снять колесо, отвернуть колпак, расшплинтовать и отвернуть гайки, снять ступицы, промыть и осмотреть подшипники и, если на них имеются трещины и они сильно изношены, заменить их. Затем заполнить ступицу смазкой и установить на место, установить шайбу и завернуть гайку до отказа, а потом отвернуть ее на 1/8 оборота. Колесо должно вращаться свободно, без заедания и люфта. После проверки гайку нужно зашплинтовать и завернуть колпак.

Для регулировки подшипников задних колес необходимо выполнить те же операции, что и для регулировки передних колес, за исключением того, что вместо колпака нужно отвернуть гайки шпилек полуосей и вынуть полуоси и вместо удаления шплинта отвернуть контргайку и вынуть стопорную шайбу. Правильность регулировки подшипников окончательно проверится по нагреву ступиц колеса при движении.

После нормальной регулировки зазор в подшипниках устанавливается в пределах 0,02–0,8 мм. Если затяжка подшипников была слишком сильной, после пробега примерно 10 км ощущается сильный нагрев ступицы.

При техническом обслуживании или ремонте автомобиля необходимо тщательно проверять состояние защитных чехлов подвижных узлов подвески. При наличии на деталях подвески, расположенных под кузовом, следов задевания за дорожные неровности надо убедиться в отсутствии на них трещин и повреждений.

Смазка подшипников. img

Заполнять подшипники смазкой необходимо при вытекании смазки через поврежденный сальник или при ухудшении ее качества после длительной эксплуатации автомобиля. Для замены смазки необходимо отвернуть болты, отвести в сторону суппорт и снять колпак ступицы, не отсоединяя шланг подвода жидкости. Далее необходимо снять колесо, отвернуть регулировочную гайку подшипников ступицы, снять ее шайбу. Осторожно снять ступицу с тормозным диском, подшипниками и сальником, промыть внутреннюю полость ступицы и подшипники керосином и, если сальник поврежден, заменить его.

За поворотную цапфу установить внутреннее кольцо внутреннего подшипника и заложить в сепараторы подшипников и во внутреннюю полость ступицы смазку, равномерно распределив ее по всей полости ступицы. Установить ступицу на цапфу, установить внутреннее кольцо наружного подшипника, надеть шайбу и завернуть новую регулировочную гайку, которую после снятия всегда заменяют. Затем регулируют зазор подшипников ступицы. Перед установкой колпака ступицы нужно в него заложить смазку.

Неисправности передней подвески и передних колес.

Такие неисправности передней подвески, как изгибы балки, верхнего и нижнего рычагов, износ верхнего и нижнего шаровых пальцев, сухарей, вкладышей, резиновых втулок, приводят к изменению углов установки управляемых колес, что ведет к ухудшению управляемости, перерасходу топлива, износу шин. Неисправности элементов подвески влияют на плавность хода, устойчивость автомобиля при его движении.

Возможными неисправностями передней подвески и передних колес могут быть: шум и стук при движении автомобиля. Причинами неисправности являются следующие:

  • ослабление крепления скоб или шарниров штанги стабилизатора, поворотного кулака передней подвески, рычага рулевой трапеции, опоры стойки (подтянуть ослабленные резьбовые соединения);
  • износ резинового элемента опоры телескопической стойки или деформация фланцев ее арматуры (заменить изношенные детали или выправить фланцы);
  • увеличенный дисбаланс передних колес (отбалансировать колеса или поменять их местами);
  • износ подшипников передних колес или ослабление крепления гайки ступицы (заменить подшипник, затянуть гайку);
  • износ шаровых шарниров передней подвески и рулевого механизма (заменить изношенные шарниры);
  • осадка или поломка пружины передней подвески (заменить пружину);
  • разрушение буферов сжатия или отбоя (заменить буфера).
разрушение буферов сжатия или отбоя (заменить буфера).
  • разрушение буферов сжатия или отбоя (заменить буфера).
  • разрушение буферов сжатия или отбоя (заменить буфера).
  • неодинаковое давление в шинах (установить нормальное давление);
  • неодинаковое давление в шинах (установить нормальное давление);
  • неодинаковая осадка пружин передней подвески (заменить осевшую пружину);
  • неодинаковая осадка пружин передней подвески (заменить осевшую пружину);
  • большая разница в износе шин (заменить изношенную шину).
большая разница в износе шин (заменить изношенную шину).
  • нарушение схождения и углов установки передних или задних колес (отрегулировать углы установки колес);
  • повышенная скорость при выполнении поворота (не доводить до юза колеса при повороте);
  • слишком резкий разгон автомобиля с пробуксовкой ведущих колес (избегать разгона автомобиля с пробуксовкой колес);
  • частое пользование тормозными механизмами с блокировкой колес (не доводить до юза колеса при торможении);
  • перегрузка автомобиля (не допускать перегрузки автомобиля);
  • повышенный дисбаланс колес (отбалансировать колеса);
  • не работает амортизаторная стойка (заменить амортизаторную стойку);
  • погнуты лонжероны или кронштейны крепления стабилизаторов и рычагов подвески (выправить поврежденные детали или заменить их новыми);
  • повышенный износ шаровых шарниров и резинометаллических шарниров подвески и рулевого привода (отремонтировать подвеску с заменой изношенных деталей).

Основной причиной биения колес является нарушение балансировки.

Если не поддаются регулировке углы установки колес, основными причинами являются:
  • деформация оси нижнего рычага;
  • деформация поперечины подвески в зоне передних болтов крепления осей нижних рычагов;
  • деформация поворотного кулака, рычагов подвески или элементов передней части кузова автомобиля.

Снятие и установка передней подвески задне-приводных автомобилей.

Для снятия передней подвески автомобиль устанавливают на подъемник или осмотровую канаву, затягивают стояночный тормоз, снимают передние колеса и, удерживая ключом конец штока амортизатора за лыски, отсоединяют верхний конец амортизатора. Разогнув стопорные пластины, отворачивают болты крепления суппорта к кронштейну, отводят суппорт в сторону и закрепляют его так, чтобы он не висел на шлангах.

Снимают амортизаторы с кронштейнами; отсоединяют концы штанги стабилизатора от нижних рычагов подвески; выпрессовывают съемником пальцы шарниров рулевого привода из отверстий и отводят рулевые тяги в сторону.

Для сжатия пружины подвески используют специальные приспособления. Установку узлов и деталей передней подвески выполняют в порядке, обратном снятию. При этом на передней подвеске устанавливают пружины одной группы, для чего их маркируют краской.

Чтобы предупредить неправильное распределение усилий в резинометаллических шарнирах, гайки и оси рычагов затягивают в следующем порядке: устанавливают автомобиль на ровной площадке; колеса направляют прямо; нагружают автомобиль массой 320 кг, для чего в него садятся четыре человека, а в багажник кладут 40 кг груза.

Динамометрическим ключом затягивают гайки крепления осей верхнего, а затем нижнего рычагов и гайки крепления оси нижнего рычага к поперечине. После этого делают проверку и регулировку углов установки колес.

Ремонт амортизационных стоек передней подвески.

В случае, если стойка (амортизатор) негерметична, имеется течь, то причинами неисправности могут быть:
  • ослабление затяжки гайки резервуара амортизатора (подтянуть гайку);
  • повреждение или износ резиновой манжеты (сальника) штока или резинового кольца резервуара (заменить или отремонтировать шток);
  • повреждение или износ рабочей поверхности штока (заметить или отремонтировать шток);
  • негерметичность сварных швов резервуара (заменить или заварить резервуар).
Если шток стойки (амортизатора) имеет свободное, без усилий перемещение в начале хода сжатия или растяжения, которое не устраняется прокачкой, то возможными причинами неисправности могут быть:
  • уменьшение количества жидкости в стойке (проверить герметичность, количество жидкости, при необходимости восстановить герметичность и добавить жидкость);
  • нарушение работоспособности впускного клапана или перепускного клапана (восстановить работоспособность клапанов, заменить поврежденные детали: клапан, дроссельный диск, пружину, поршень (корпус клапана сжатия). При повреждении кольцевых запорных кромок на поршне или корпусе клапана сжатия небольшие неровности можно устранить притиркой на притирочной плите.
Если стойка (амортизатор) не развивает достаточного сопротивления при ходе отбоя, возможными причинами неисправности могут быть:
  • негерметичность клапана отбоя в результате засорения или повреждения его деталей (разобрать клапан, промыть его, заменить поврежденные детали, профильтровать или заменить жидкость);
  • уменьшение усилия пружины клапана отбоя (заменить пружину или отрегулировать клапан, увеличить количество дисков в амортизаторе);
  • нарушение работоспособности перепускного клапана (восстановить работоспособность перепускного клапана, заменить поврежденные детали: клапан, дроссельный диск, поршень, пружину);
  • износ деталей, из-за которого увеличивается перетекание жидкости по зазорам или глубоким рискам изношенного поршня и его кольца, цилиндра, штока и направляющей (заменить изношенные детали, заменить шток новым или отремонтировать).
Если стойка (амортизатор) не развивает достаточного сопротивления при ходе сжатия, возможными причинами неисправности могут быть:
  • негерметичность клапана сжатия из-за засорения (промыть клапан, профильтровать или заменить жидкость);
  • износ рабочей поверхности (заменить изношенные поверхности);
  • износ, деформация или повреждение деталей клапана сжатия или впускного клапана (заменить клапан сжатия стойки полностью или только седло с клапаном сжатия; заменить детали впускного клапана стойки; небольшие неровности кольцевых кромок на корпусе клапана сжатия стойки, если выпрессовано седло, устранить притиркой на плите или заменить корпус; разобрать клапан сжатия амортизатора и заменить изношенные или разрушенные, поврежденные детали).

Если стойка (амортизатор) развивает большое сопротивление в конце хода сжатия, возможной причиной неисправности может быть избыточное количество жидкости в стойке амортизатора.Лишнюю жидкость следует удалить.

Когда в стойке (амортизаторе) при резком перемещении штока наблюдаются стуки, то возможной причиной появления их может быть ослабление затяжки гайки резервуара или крепления поршня.

Следует подтянуть гайку резервуара или поршня. При недостаточном количестве амортизационной жидкости следует проверить объем жидкости и довести его до нормального.

Если в стойке (амортизаторе) наблюдаются заедания при перемещении штока, то возможными причинами могут быть изгибы штока, повреждения рабочего цилиндра (заменить шток, а также заменить цилиндр).

Ремонт задней подвески.

img При шуме и стуке в задней подвеске во время движения автомобиля возможными причинами неисправности могут быть:
  • неисправность амортизаторов (заменить или отремонтировать амортизаторы);
  • ослабление крепления амортизаторов, износ втулки проушин амортизаторов и резиновых подушек (затянуть болты и гайки крепления амортизаторов, заменить изношенные или поврежденные детали);
  • износ сайлент-блоков рычагов подвески или поперечной штанги (заменить сайлент-блоки);
  • осадка или поломка пружины (заменить пружину);
  • стук от «пробоя» подвески из-за разрушения буфера хода сжатия или неисправности амортизаторов (заменить или отремонтировать поврежденные буфера, заменить амортизаторы);
  • выход из строя подшипника ступицы (заменить подшипник).
При уводе автомобиля от прямолинейного движения возможными причинами неисправности могут быть:
  • осадка или поломка одной из пружин подвески (заменить пружину);
  • изгиб рычагов или поперечной штанги (выправить рычаги или заменить балку, выпрямить или заменить поперечную штангу);
  • износ сайлент-блоков рычагов или сайлент-блоков поперечной штанги (заменить изношенные детали).

Ремонт балки переднего моста и поворотной цапфы.

Основными неисправностями балки переднего моста могут быть ее изгиб и скручивание, изнашивание площадки под рессоры, бобышки и отверстия под шкворень, под центрирующие выступы рессор, под стопор шкворня и стремянки крепления.

При наличии трещин и отколов балку заменяют. На изгиб и скручивание ее проверяют на стенде. Там же балки правят. Если устранить изгиб балки или скручивание не удается, балка подлежит замене.

В первую очередь восстанавливают, как базовые поверхности, площадки под рессоры.Изношенные торцы бобышек под шкворень фрезеруют на станке, на нем растачивают и отверстия под шкворень. Изношенные отверстия балки растачивают и запрессовывают в них ремонтные втулки с последующим развертыванием до необходимых размеров.

Если на поворотной цапфе обнаружены обломки и трещины, ее заменяют. Скрытые трещины выявляют на магнитных дефектоскопах. Износ конусных отверстий под рычаги определяют конусным калибром и устраняют конусной разверткой.

Поврежденную резьбу наплавляют под слоем флюса или вибродуговой наплавкой, после чего нарезают необходимую резьбу. Шейки под подшипники и кольцо под сальник ступицы восстанавливают хромированием, а при большом износе – железнением. Затем детали шлифуют до рабочего размера.

Для регулировки углов поворота и схождения колес балку с поворотными цапфами помещают на стенд. Предельные углы поворота колес устанавливают при помощи упоров, предусмотренных в рычагах поворотных цапф. Регулировку схождения колес осуществляют путем вращения поперечной тяги. После регулировки затягивают болты крепления головок поперечной рулевой тяги.

Обслуживание колес и шин.

img

При ежедневном техническом обслуживании шины очищают от грязи и проверяют их состояние. При ТО-1 и ТО-2 проверяют давление воздуха в шинах и, если необходимо, подкачивают в них воздух, а также удаляют посторонние предметы, застрявшие в протекторе и между сдвоенными шинами.

Читайте также: Как часто нужно менять масло в машине

При ТО-2 переставляют колеса в соответствии со схемой; поврежденные шины сдают в ремонт. Хранящиеся шины не должны соприкасаться со смазкой или маслом. Место, в котором шина соприкасается с маслом, разбухает, хотя потом снова приобретает нормальную форму и выглядит неповрежденной.

Допустимая нагрузка на шину должна быть снижена. Колеса при хранении должны лежать или быть подвешенными за обод. Перед снятием колес надо слегка поднять давление в шинах.

Давление в шинах необходимо проверять раз в месяц, а также перед каждой длительной поездкой. Проверку давления производят на холодных шинах. Для проверки вентиля с него снимают колпачок, вентиль смачивают: если образуется пузырек, вентиль слегка подтягивают и вновь смачивают; если вновь образуется пузырек, а вентиль уже затянут до отказа, его нужно заменить. По окончании проверки вентиля колпачок следует завернуть.

До установленной нормы шины накачивают в два приема. Сначала нужно довести давление в шине до 50 % нормы, постучать протектором о землю, спустить воздух и только после этого накачать шину до нормы. Таким образом можно избежать складок и защемления камеры в покрышке. Давление шин зависит от типа двигателя, колесного диска и шин. Как правило, зимние шины должны иметь давление немного выше обыкновенных. Давление после длительной эксплуатации автомобиля не должно понижаться более чем на 0,2 кгс/см.

Замена шин.

Отвинчивание и привинчивание колес без динамометрического ключа может вызвать напряжение в тормозных барабанах. Правильнее будет ездить на автомобиле до тех пор, пока шины передних колес не достигнут заметного износа.

При более сильном износе передних колес рекомендуется поменять их местами с задними, не меняя направления вращения колес. Таким образом, можно добиться почти одинакового срока службы всех шин. Менять только одну шину не рекомендуется, лучше менять их попарно. Менее изношенные шины всегда устанавливают спереди.

Балансировка колес.

img

Балансируют колеса через 15 000–20 000 км пробега или после ремонта шин. Балансировка существенно влияет на долговечность некоторых элементов автомобиля при движении его на высокой скорости.

При нарушении балансировки автомобиль начинает вибрировать и подпрыгивать; на высоких скоростях руль в определенном диапазоне начинает дрожать; создаются дополнительные динамические нагрузки на подшипники колес, детали подвески рулевого управления, вызывается их биение, изменяются углы установки управляемых колес, усиливается неравномерность изнашивания протектора за счет его проскальзывания и ухудшения сцепления с дорогой.

Причиной возникновения дисбаланса является неодинаковое распределение материала в шине, ободе, ступице. Дисбаланс, который возникает в результате погнутости диска, заметен даже на невысоких скоростях.

Для того чтобы проверить, нужна ли балансировка шины, необходимо вывесить колесо так, чтобы оно свободно вращалось, сильно его раскрутить и дать остановиться самому. После остановки сделать отметку мелом в нижней точке покрышки. Эту операцию нужно повторить 10 раз. Если меловые отметки будут разбросаны по всей шине, балансировка в норме. Если же отметки сгруппированы в одном месте, колесо нуждается в балансировке.

Для балансировки необходимо уменьшить давление воздуха в шине, для чего открывают колпачок вентиля и нажимают пальцем на конец золотника. Затем нужно отогнуть пружинный держатель пассатижами и снять балансировочные грузики с колеса. Колесо раскрутить против часовой стрелки. Когда оно остановится, нанести на шине вертикальную черту мелом в верхней точке колеса.

Потом колесо раскрутить по часовой стрелке и снова отметить верхнюю точку вертикальной чертой. Эти две черты образуют угол с центром в оси колеса. Теперь нужно провести мелом третью линию, биссектрису образовавшегося угла, черту, которая бы разделила угол на две половины.

Далее по обе стороны третьей черты установить балансировочные грузики весом по 30 г, которые своими пружинными держателями входят под борт покрышки и удерживаются на ободе колеса. Вновь раскрутить колесо и, если после его остановки грузики займут нижнее положение, их вес для балансировки достаточен.

Если грузики остановились вверху, значит, нужно установить грузики весом 40 г. Затем, вращая колесо, убедиться в том, что грузики устанавливаются внизу колеса. Перемещая их в разные стороны на равное расстояние от третьей линии, нужно достигнуть такого равновесия колеса, когда оно будет останавливаться в самых разных положениях. После этого колесо накачивают. Выполняя балансировку, нужно помнить, что передние колеса балансируют на своих ступицах, а задние – на ступицах передних колес.

Заказать услугу

Развал схождение

Цены на услуги сход-развала
на стенде HOFMANN Geoliner 670

imgНаименование авто Передняя ось Обе оси Легковые авто 1500р 2000р Микроавтобусы 2000р 2500р Внедорожники 2500р 3000р

Запись по телефону 8-916-330-97-15

ЧТО ТАКОЕ СХОД-РАЗВАЛ КОЛЕС АВТОМОБИЛЯ

img

Развал-схождение или сход-развал – это процедура, которая состоит из двух этапов регулировки колес относительно кузова: развал и схождение. Данные регулировки необходимо проводить, чтобы не возникало проблем с управляемостью автомобиля, от которой напрямую зависит безопасность движения.

Если колеса относительно кузова настроены неправильно, машина будет хуже входить в повороты и «отзываться» на движения руля. Кроме того, не выполняя своевременно сход-развал, водитель рискует столкнуться с проблемой быстрого износа резины. При особенно пагубной ситуации новая покрышка может стереться менее чем за 500 километров.

Регулировка схождения-развала колес в современных сервисах выполняется при помощи специальных стендов с оптическими датчиками, и проведения диагностики на компьютере. За счет этого удается выставить максимально точные значения. Раньше сход-развал регулировался при помощи обычных отвесов.

ЧТО ТАКОЕ РАЗВАЛ КОЛЕС

img

Под понятием «развал» понимается угол между плоскостью вращения колес и вертикальной прямой. Иначе говоря, отклонение колес на осях от вертикали.

Исходя из определения развала, можно сделать вывод, что он бывает положительный и отрицательный:
  • Положительным называется развал, когда верхние части колес на одной оси находятся на большем расстоянии друг от друга, чем нижние. Положительный развал намеренно используется на грузовых автомобилях. Связано это с тем, что при загрузке автомобиля с положительным развалом колес, развал может выйти в ноль или максимально приблизиться к этому значению
  • Отрицательным называется развал, когда верхние части колеса на одной оси находятся на меньшем расстоянии друг от друга, чем нижние. Отрицательный развал намеренно используется, чтобы увеличить устойчивость автомобиля при входе в повороты на высоких скоростях

При нулевом развале колес, когда верхние и нижние части покрышек находятся на одинаковом расстоянии вдоль одной оси друг от друга, удается достичь минимального износа покрышек.

ЧТО ТАКОЕ СХОЖДЕНИЕ КОЛЕС

img

Под понятием «схождение» понимается угол между плоскостью вращения колес и продольным сечением автомобиля. Выделяют положительное и отрицательное схождение колес:

  • Положительным называется схождение, когда передние части колес находятся на меньшем друг от друга расстоянии, чем задние;
  • Отрицательным называется схождение, когда задние части колес находятся на меньшем друг от друга расстоянии, чем передние.

При неправильно выставленном схождении колес, в разы увеличивается износ колеса, гораздо значительнее, чем при неправильно выставленном развале.

КАК ОПРЕДЕЛИТЬ, ЧТО НА АВТОМОБИЛЕ НЕПРАВИЛЬНО ОТРЕГУЛИРОВАН СХОД-РАЗВАЛ КОЛЕС

Имеется ряд симптомов, которые явно указывают на сбитые настройки схождения-развала колес автомобиля:
  • При вхождении в поворот на небольшой скорости слышится визг колес;
  • Для движения автомобиля по прямой руль требуется отклонить немного вправо или немного влево от центральной оси;
  • Если отпустить руль автомобиля, машину начинает самопроизвольно тянуть в одну из сторон;
  • Шины автомобиля быстро изнашиваются.

Если проявляются описанные выше симптомы, необходимо отрегулировать развал-схождение колес. Подобную процедуру выполняют практически в любом сервисном центре.

ПОСЛЕ КАКИХ РАБОТ ОБЯЗАТЕЛЬНО ДЕЛАТЬ СХОД-РАЗВАЛ

Ремонтируя автомобиль, нужно знать, в каких случаях обязательно потребуется по окончанию работы выполнить развал-схождение колес.

ЗАМЕНА ШАРОВЫХ ОПОР

Положение колес автомобиля напрямую зависит от шаровых опор. После их замены обязательно требуется провести развал-схождение колес. Это связано с тем, что в старой шаровой опоре в процессе эксплуатации образуется люфт, под который выполняется сход-развал колес. Когда устанавливается новая шаровая опора, люфт минимизируется, соответственно, изменяется наклон колес и требуется выполнять процедуру схождения-развала.

ЗАМЕНА РУЛЕВОГО НАКОНЕЧНИКА

От настроек рулевого наконечника и зависит схождение колес. Соответственно, при их замене потребуется выполнить процедуру схождения-развала. Также она может потребоваться, если проводится замена рулевой рейки.

ЗАМЕНА ШАРНИРА РАВНЫХ УГЛОВЫХ СКОРОСТЕЙ (ШРУСА)

img

Сама замена ШРУСа не влияет на подвеску автомобиля, но после подобной работы обязательно следует провести развал-схождение колес.

Это связано с тем, что при замене шарнира равных угловых скоростей специалисты откручивают крепление рулевого наконечника или шаровой опоры, поскольку это необходимо, чтобы снять ШРУС. После замены, установив новый шарнир, при закручивании рулевого наконечника можно сбить его настройки или вовсе его разбить, из-за чего руль будет тянуть автомобиль влево или вправо при движении по прямой.

ПОСЛЕ КАКИХ РАБОТ НЕОБЯЗАТЕЛЬНО ДЕЛАТЬ СХОД-РАЗВАЛ

Схождение-развал – процедура не из дешевых, и часто недобросовестные сервисы уверяют водителей, что после проведения той или иной работы ее обязательно нужно провести. Ниже приведены наиболее распространенные ситуации, когда водителю может показаться, что необходимо выполнить сход-развал колес, но на самом деле этого не требуется.

ЗАМЕНА ШИН

img

Самое распространенное заблуждение, что при замене зимней резины на летнюю и наоборот требуется выполнять сход-развал. Это не так, поскольку на параметры схождения и расхождения колес замена резины, выполненная стандартным образом, никак не влияет. Если после замены шин автомобиль начало тянуть самопроизвольно в сторону при движении по прямой, следует первым делом проверить резину на равномерность износа.

ЗАМЕНА АМОРТИЗАТОРОВ

После замены амортизаторов не требуется выполнять сход-развал колес, поскольку от них практически никак не зависят рулевые тяги и шаровые опоры. Во время замены амортизаторов данные элементы рулевого управления не затрагиваются, их даже не требуется раскручивать.

ЗАМЕНА СТАБИЛИЗАТОРОВ

Ситуация со стабилизаторами идентична амортизаторам. После их замены не требуется выполнять сход-развал колес, поскольку при проведении работ не затрагиваются ключевые элементы подвески и рулевого управления.

Заказать услугу

РЕМОНТ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ АВТОМОБИЛЯ

При техническом обслуживании элементов системы энергообеспечения автомобиля особо важны следующие операции: замена свечей, проверка уровня электролита в аккумуляторе, проверка щеток генератора и стартера. Источником тока для системы энергообеспечения служит генератор. Основными потребителями тока являются стартер, система зажигания, осветительные приборы, стеклоочистители, омыватели, панель приборов, звуковой сигнал, обогрев заднего стекла, радиооборудование. Выполняя работы по техническому обслуживанию и ремонту элементов системы энергообеспечения автомобиля, необходимо отключать кабель «массы» аккумулятора.

Большая часть элементов системы энергообеспечения практически в ремонте не нуждается и ремонту не подлежит в течение всего срока службы. Однако их необходимо содержать в чистоте и обеспечивать контакт в соединениях.

При эксплуатации автомобиля наиболее часто встречаются такие неисправности, как обрыв электрических цепей из-за нарушения контактов в электрических соединениях, обрыв проводников или перегорание предохранителей, замыкание цепей из-за нарушения изоляции проводников, выход из строя отдельных элементов системы: датчиков контрольно-измерительных приборов, лампочек, реле и т. д.

Электрические цепи системы энергообеспечения защищены предохранителями, расположение которых зависит от модели автомобиля, поэтому, проверяя исправности той или иной электрической цепи, в первую очередь проверяют целостность предохранителя данной цепи.

Аккумуляторная батарея.

img

В зависимости от модели автомобиля аккумуляторы могут быть требующими обслуживания, необслуживаемыми или требующими минимального обслуживания, а также такими, которые можно или нельзя заряжать от устройства быстрого заряда.

В необслуживаемые аккумуляторы не нужно регулярно доливать дистиллированную воду. Такими аккумуляторами оснащено большинство современных автомобилей. Необслуживаемые аккумуляторы следует хранить при температуре от 0 до 27 °C. Их клеммы необходимо регулярно чистить и смазывать техническим вазелином или смазкой. Перед зарядкой батарею нужно немного встряхнуть.

img

Заряжают аккумулятор в хорошо проветриваемом помещении или на воздухе. Если аккумулятор хранится в заряженном состоянии, его следует подзарядить не позже чем через три месяца, иначе он придет в негодность. Батарея 6СТ-55А и аккумуляторы европейского производства могут храниться без подзарядки до года.

Если в необслуживаемый аккумулятор или в аккумулятор с минимальным обслуживанием нужно долить дистиллированную воду, следует вывернуть пробки аккумулятора с помощью отвертки. Для этого специальной отверткой надо проткнуть пластмассовую оболочку в местах предусмотренных насечек. Воткнув отвертку, нужно вращать пробку влево до упора, а затем отвинтить ее рукой.

Для того чтобы снять аккумулятор, следует отключить зажигание и освещение автомобиля. Если аккумулятор прикрывает крышка, ее отвинчивают и снимают. Затем отсоединяют кабели от аккумулятора. Первым отсоединяют кабель «массы», возле клеммы которого имеется обозначение «-«, затем отсоединяют положительный кабель, отвинчивают гайку, достают стяжной хомут, отвинчивают болт крепления и снимают удерживающую пластину, которая находится на пластине аккумулятора. Батарею немного наклоняют вперед и вынимают.

Обслуживая аккумуляторную батарею, необходимо соблюдать следующее правило безопасности.

При ее работе образуются опасные газы, поэтому нельзя осматривать аккумуляторную батарею, освещая открытым огнем. Обслуживаемые аккумуляторы следует летом раз в месяц в случае интенсивной эксплуатации проверять на уровень электролита и доводить его до нормы, заливая дистиллированную воду.

При нагревании электролита испаряется только вода.

Раз в год или через каждые 15 000 км пробега необходимо проверять крепление батареи, а также чистоту и надежность крепления наконечников проводов на полюсных штырях батареи. Белый налет на штырях удаляют шлифовальной шкуркой, после чего наружные, но не контактные поверхности смазывают тонким слоем технического вазелина.

Если на поверхность аккумуляторной батареи пролился электролит, его удаляют тканью, смоченной в 10 %-ном растворе нашатырного спирта или в соде. Грязь и влагу удаляют сухой чистой тканью. Не следует допускать попадание электролита на металлические части автомобиля, так как это приведет к коррозии. Места его попадания зачищают и окрашивают кислотостойкой краской. При появлении трещин в корпусе и заливочной мастике батареи ее следует сдать в ремонт. Временно трещину на банке аккумулятора можно залепить пластилином, предварительно промыв вокруг нее место. Надежность крепления батареи на автомобиле следует проверять систематически и, если нужно, подтягивать гайки.

Раз в месяц или через каждые 2500–3000 км пробега необходимо прочищать вентиляционные отверстия в пробках. Затягивать или отвертывать плоскогубцами гайки наконечников проводов нельзя. Эти операции выполняют только гаечным ключом; нельзя ударять по наконечнику провода и дергать за него. При запуске двигателя стартер включают не более чем на 15 с и лишь 3 раза подряд, делая между включениями паузу не менее 30 с.

Проверка уровня электролита в аккумуляторе.

Уровень электролита проверяют через заливные отверстия с помощью стеклянной трубки с внутренним диаметром 5 мм. Трубку следует опустить в аккумулятор до упора в предохранительный щиток, затем плотно закрыть пальцем или грушей ее наружное отверстие и вынуть. Столбик электролита в трубке покажет его уровень в аккумуляторе.

В батареях с индикатором электролит должен быть на одном уровне с ним или чуть выше. В батареях без индикатора (тубуса) уровень электролита должен быть на 10 мм выше предохранительного щитка или верхнего края сепараторов. В случае понижения уровня электролита из-за испарения воды следует добавить в батарею дистиллированную воду, но ни в коем случае не водопроводную или речную, так как аккумулятор сядет. Температура воды должна быть от 15 до 25 °C. Если уровень электролита выше нормального, его следует отсосать резиновой грушей, иначе он будет выливаться из аккумулятора. Если после поездки при осмотре на поверхности аккумулятора обнаружен электролит, значит, он выливается либо из-за повышенного уровня в батарее, либо из-за появления трещин в корпусе и заливочной мастике аккумулятора.

Необходимо установить нормальный уровень или отремонтировать батарею. Если первая и вторая причины исключаются, нужно проверить и отрегулировать напряжение генератора, а также проверить, не сульфатирована ли батарея.

Сульфатирование батареи происходит при эксплуатации автомобиля с очень низким уровнем электролита в батарее, а также при долгом пребывании батареи в разряженном или не полностью заряженном состоянии. В этом случае на поверхности пластин батареи образуются нерастворимые в электролите крупные кристаллы сернокислого свинца.

В случае, если аккумулятор необходимо хранить длительное время, его снимают с автомобиля, полностью заряжают и хранят в заряженном состоянии в сухом месте при температуре не выше 0 °C и не ниже 30 °C. Каждые три месяца необходимо проверять заряженность батареи по плотности электролита и, если необходимо, подзаряжать ее. При хранении аккумулятора на автомобиле, при отсутствии специального выключателя провода отсоединяют от полюсных штырей.

Основными неисправностями аккумуляторной батареи являются: снижение уровня электролита, кипение электролита, разрядка аккумуляторной батареи, окисление выводов батареи, загрязнение электролита посторонними примесями, короткое замыкание между пластинами. Признаками неисправностей являются замедленное вращение коленчатого вала двигателя при запуске (при сильном разряде батареи стартер может вообще не проворачивать коленчатый вал), а также тусклый свет ламп и ослабленный звуковой сигнал. Однако нарушение работы стартера при запуске двигателя может быть вызвано неисправностью не только аккумуляторной батареи, но и самого стартера, его реле или других элементов запуска двигателя.

При снижении уровня электролита – восстановить его нормальный уровень.

При просачивании электролита через трещины в корпусе – заменить батарею.

При просачивании электролита через трещины в корпусе – заменить батарею.

При кипении электролита и перегреве батареи из-за сульфатации пластин – произвести заряд батареи малым током (не более 1 А) и, если кипение не прекратилось, заменить батарею. При окислении выводных зажимов и наконечников проводов – отсоединить наконечники проводов, очистить выводные зажимы, смазать их техническим вазелином и установить на место.

При загрязнении электролита посторонними примесями – слить, промыть и затем зарядить батарею. При коротком замыкании между пластинами – заменить батарею.

Если электролит просачивается через трещины и отслоения заливочной мастики, то для устранения течи используют разогретую металлическую лопатку, которую прикладывают в местах просачивания. При необходимости разогретой мастикой можно заполнить зазоры между крышками и стенками блока. Если трещины и отслоения мастики разогретой лопаткой устранить не удается, их устраняют путем оплавления мастики в нужном месте слабым пламенем. Однако перед этой операцией, чтобы избежать взрыва газа, аккумуляторную батарею разряжают, выливают из нее электролит и сжатым воздухом продувают все ее элементы.

Ремонт генератора.

img

Основными операциями при техническом обслуживании генератора являются замена и обслуживание клинового ремня, замена щеток. После пробега первых 2000 км, а затем через каждые

15 000 км пробега следует проверять состояние и натяжение клинового ремня привода генератора. При необходимости клиновой ремень нужно натянуть или заменить. Кроме того, рекомендуется проверить и, если нужно, подтянуть крепления кронштейнов к двигателю, а также крышек генератора к кронштейнам. Проверяют надежность крепления и чистоту наконечников проводов в местах подсоединения к генератору, регулятору напряжения и аккумуляторной батарее.

Через 55 000–60 000 км пробега генератор следует снять, разобрать, продуть сжатым воздухом от пыли, проверить состояние контактных колец и щеток. При необходимости кольца зачищают мелкозернистой шкуркой. Если щетки выступают из щеткодержателя менее чем на 5 мм, их надо заменить вместе со щеткодержателем. Незначительно загрязненные щеткодержатель, щетки и контактные кольца протирают тканью, смоченной в бензине.

При техническом обслуживании и эксплуатации генераторной установки переменного тока с целью предупреждения выхода генератора из строя необходимо соблюдать следующие правила. При работающем генераторе не допускается отсоединение от выводов клеммы «30» «+» проводов потребителей, а также отключение аккумуляторной батареи от сети электрооборудования.

Отсоединение вызовет резкое повышение напряжения, которое приведет к пробою выпрямительного блока и повреждению регулятора напряжения; отрицательный вывод аккумуляторной батареи должен всегда соединяться с «массой», а положительный – подключаться через клемму контактного болта стартера к выводу клеммы «30» «+» генератора. Ошибочное обратное подключение полярности батареи немедленно вызовет прохождение тока повышенной силы через выпрямитель генератора и выведет генератор из строя.

В процессе эксплуатации не следует проверять цепи электрооборудования мегомметром или лампой с напряжением 36 В. Если такая проверка необходима, предварительно отсоединяют провода от генератора и регулятора напряжения. Работоспособность генератора можно проверять только с помощью контрольно-измерительных приборов вольтметра и амперметра. Даже при кратковременном соединении выводов клеммы «30» «+» генератора с «массой» через выпрямитель проходит сильный ток и генератор выходит из строя. Проверять прочность изоляции статора повышенным напряжением необходимо только на стенде с обязательным отключением выпрямительного блока от выводов фазных обмоток.

Выполняя электросварочные работы на автомобиле, следует отсоединять провода от всех клемм генератора и аккумуляторной батареи. Нельзя проверять вентили выпрямительного блока генератора в схеме переменного тока напряжением 110 В или 220 В и выше даже при наличии неоновой сигнальной лампы. Они не должны проверяться мегомметром, так как он имеет слишком высокое для вентилей напряжение и при проверке произойдет короткое замыкание.

Основными неисправностями генератора являются следующие.

Если при движении автомобиля стрелка вольтметра комбинации приборов выходит за пределы белой зоны шкалы, возможными причинами неисправности могут быть:
  • обрыв в цепи питания обмотки возбуждения (восстановить соединение);
  • повреждение регулятора напряжения генератора (заменить регулятор);
  • износ или зависание щеток генератора, окисление контактных колец (заменить щеткодержатель со щетками; протереть кольца тканью, смоченной в бензине);
  • обрыв или короткое замыкание на «массу» обмотки возбуждения ротора генератора (заменить ротор); короткое замыкание одного или нескольких положительных вентилей выпрямительного блока генератора (заменить выпрямительный блок генератора);
  • обрыв на одном или нескольких вентилях выпрямительного блока генератора (заменить выпрямительный блок генератора);
  • обрыв или межвитковое замыкание в обмотке статора (заменить статор).
Если генератор работает, но аккумуляторная батарея заряжается слабо, возможными причинами неисправности могут быть:
  • слабое натяжение ремня, его проскальзывание при высокой частоте вращения и при работе генератора под нагрузкой (отрегулировать натяжение ремня);
  • ослабление крепления наконечников проводов на генераторе и аккумуляторной батарее, окисление выводов аккумуляторной батареи, повреждение проводов (очистить выводы батареи от оксидов, затянуть выводы, заменить поврежденные провода);
  • неисправность аккумуляторной батареи (заменить батарею);
  • повреждение регулятора напряжения (заменить регулятор напряжения).
При повышенной шумности генератора возможными причинами неисправности могут быть:
  • ослабление гайки шкива генератора (подтянуть гайку);
  • повреждение шарикоподшипника генератора (заменить шарикоподшипники);
  • скрип щеток (протереть щетки и контактные кольца тканью, смоченной в бензине);
  • межвитковое замыкание обмотки статора (заменить статор).
Если аккумуляторная батарея перезаряжается, возможными причинами неисправности могут быть:
  • дефект регулятора напряжения (заменить регулятор напряжения);
  • дефект аккумуляторной батареи (заменить батарею).

Если оборваны наконечники выводных проводов и провода у выводных зажимов якоря, их припаивают специальным припоем. Перед ремонтом спаиваемые места зачищают мелкозернистой шкуркой.

Повреждение изоляции обмотки полюсных катушек, соединительных или выводных проводов устраняют с помощью киперной ленты. Если меняется вся фаза или обмотка, начала катушек фаз нужно зачистить и облудить припоем, на концы фаз надеть электроизоляционную трубку. К концу фазы припаивают наконечник.

Поврежденные или изношенные детали щеткодержателя следует заменить новыми. Перемещение щеток в щеткодержателе должно быть свободным, без заеданий и слишком большого зазора. Если подгорели кольца коллектора, неисправность устраняют мелкозернистой шкуркой, а сильные износы, подгорание и биение устраняют путем проточки на токарном станке. Затем контактные кольца шлифуют мелкозернистой шкуркой.

Если оборвались или отпаялись концы обмотки ротора, их припаивают к контактным кольцам. При оголении выводов в пазу контактного кольца их изолируют электроизоляционной трубкой. Собранный после ремонта ротор подвергают динамической балансировке. Ротор генератора пропитывают лаком ГФ-95 или МЛ-92, дают лаку стечь и просушивают в сушильном шкафу.

Ремонт стартера.

img

Техническое обслуживание стартера заключается в периодической подтяжке креплений проводов и очистке наружных поверхностей от загрязнений. Для обеспечения надежной работы стартера необходимо примерно через каждые 50 000 км пробега снимать его с автомобиля для очистки и проверки состояния деталей и для смазки. Кроме того, производят зачистку коллектора, если нужно, заменяют изношенные щетки, очищают и смазывают моторным маслом винтовые шлицы якоря, втулки крышек и шестерню.

Основными неисправностями стартера являются следующие.

Если при включении стартера якорь не возвращается, не срабатывает тяговое реле, возможными причинами неисправности могут быть:

  • сильное окисление полюсных выводов аккумуляторной батареи и наконечников проводов;
  • слабо затянутые наконечники (очистить полюсные выводы и наконечники проводов, смазать техническим вазелином и затянуть);
  • неисправность аккумуляторной батареи (зарядить батарею или заменить ее);
  • межвитковое замыкание в обмотке тягового реле стартера, замыкание ее на «массу» или обрыв (заменить реле);
  • отсоединение наконечника провода от штекерного зажима включения тягового реле стартера с одной стороны и выключателя зажигания с другой стороны (восстановить соединение);
  • неисправность контактной части выключателя зажигания (заменить контактную часть выключателя зажигания);
  • заедание якоря тягового реле (снять реле, проверить легкость перемещения якоря).
Если при включении стартера якорь не вращается или вращается очень медленно, но тяговое реле стартера срабатывает, возможными причинами неисправности могут быть:
  • окисление полюсных выводов аккумуляторной батареи и наконечников проводов, слабая затяжка наконечников (очистить полюсные выводы и наконечники проводов, смазать их техническим вазелином и затянуть);
  • неисправность аккумуляторной батареи или ее разрядка (зарядить батарею или заменить);
  • окисление контактных болтов тягового реле стартера (зачистить контактные болты);
  • ослабление гаек крепления наконечников проводов на контактных болтах тягового реле стартера (зачистить гайки);
  • подгорание коллектора, зависание щеток или их износ (зачистить коллектор, заменить щетки); обрыв в обмотке статора или якоря (зачистить катушки статора или якоря);
  • замыкание щеткодержателя «положительной» щетки на «массу» (устранить замыкание или заменить крышку со стороны коллектора);
  • замыкание между пластинами коллектора, межвитковое замыкание в обмотках якоря или статора или замыкание их на «массу» (зачистить неисправные детали).
Если при включении стартера вращается якорь, но не вращается маховик, возможными причинами неисправности могут быть:
  • Если при включении стартера вращается якорь, но не вращается маховик, возможными причинами неисправности могут быть:
  • пробуксовка муфты свободного хода (проверить стартер на стенде, заменить муфту);
  • поломка поводкового кольца муфты или буферной пружины (заменить муфту).
Если при вращении якоря слышен непривычный шум, возможными причинами неисправности могут быть:
  • ослабление крепления стартера или поломка его крышки со стороны привода (подтянуть болты крепления или отремонтировать стартер);
  • сильный износ втулок подшипников или шеек вала якоря (зачистить втулки якоря и якорь);
  • закрепление стартера с перекосом (проверить крепление стартера);
  • повреждение зубьев шестерни привода или венца маховика (зачистить привод или маховик);
  • ослабление крепления полюса стартера, из-за чего якорь задевает за полюс (затянуть винт крепления полюса);
  • из зацепления с маховиком не выходит шестерня, что может быть в случаях заедания рычага с маховиком (заменить рычаг);
  • ослабление или поломка пружины обгонной муфты или тягового реле стартера (заменить обгонную муфту или реле), заедания обгонной муфты на шлицах вала якоря (очистить шлицы и смазать их моторным маслом), неисправности контактной части выключателя зажигания (проверить правильность замыкания контактов при различных положениях ключа, заменить неисправную контактную часть); заедания якоря тягового реле стартера из-за перегрева (заменить реле).

При проверке стартера необходимо осмотреть его корпус, удалить грязь и пыль с внутренней поверхности, проверить состояние щеток и легкость их перемещения в щеткодержателях, осмотреть и проверить состояние обмотки якоря и рабочей поверхности коллектора, осмотреть привод и при наличии забоин на заходной части зубьев шестерни прошлифовать тонким шлифовальным кругом, проверить состояние изоляции катушек обмотки возбуждения, имеются ли в них обрывы и замыкания.

Для проверки обмоток стартера на отсутствие замыкания на «массу» используют тестер или контрольную лампочку. Отсоединяют вывод обмотки возбуждения от тягового реле, приподнимают изолированные щетки, отсоединяют провод шунтовой катушки от неизолированного щеткодержателя, вынимают щетки из изолированных щеткодержателей, предварительно отвернув винты крепления щеточных канатиков, через контрольную лампочку подводят напряжение 12 В к выводу обмотки возбуждения и корпусу стартера. Если включенная в цепь лампочка загорается, это свидетельствует о замыкании обмотки возбуждения на «массу».

Для того чтобы проверить и убедиться в отсутствии замыкания коллектора на «массу», приподнимают неизолированные и изолированные щетки, подводят напряжение к пластинам коллектора и корпусу стартера. Если лампочка загорается, значит, обмотка якоря замыкает на «массу». При обнаружении дефектов деталей, нарушающих работоспособность стартера, его разбирают и ремонтируют.

Для разборки стартера от втягивающего реле отсоединяют вывод катушки возбуждения и, отсоединив от крышки, снимают его; выворачивают стяжные болты, если необходимо, предварительно снимают кожух; снимают крышку со щетками и вынимают щетки из щеткодержателей со стороны коллектора; разъединяют корпус с передней крышкой и вынимают якорь в сборе с муфтой свободного хода; снимают муфту свободного хода, для чего сдвигают ограничительное кольцо в сторону привода и удаляют из проточки вала якоря стопорное кольцо. Все детали после разборки промывают, продувают сжатым воздухом и проверяют.

Сборку стартера производят в порядке, обратном разборке, однако перед сборкой резьбу шейки вала якоря стартера, по которой перемещается привод, нужно промыть бензином, протереть и смазать моторным маслом.

При включении стартера привод должен перемещаться по резьбе вала якоря без заеданий и возвращаться в исходное положение под действием возвратной пружины. Шестерня привода должна свободно от руки проворачиваться по часовой стрелке на валу якоря, а при обратном вращении должна вращаться вместе с валом якоря.

По окончании сборки стартера проверяют и регулируют осевой зазор якоря, который устанавливают с помощью регулировочных шайб, расположенных на шейке вала со стороны коллектора. Осевой зазор якоря должен быть не более 0,7 мм.

Ремонт системы освещения и световой сигнализации.

Неисправности системы освещения и световой сигнализации обычно возникают из-за износа ламп или нарушения контактов в электрической цепи. Из-за обрыва провода в электрической цепи может не работать вся система освещения, могут не гореть отдельные лампы, перегорать нити накала ламп или ослабляться их свечение. Способы обнаружения и устранения неисправности во всех цепях освещения и световой сигнализации схожи. Для того чтобы не произошло короткое замыкание, электроприборы и проводку от сгорания защищают предохранителями. Прежде чем заменить перегоревший предохранитель, необходимо устранить короткое замыкание, т. е. выявить, из-за чего предохранитель перегорел.

Причину отсутствия света в лампах определяют при помощи переносной контрольной лампочки по схемам электрооборудования. Схемы имеются в руководстве по эксплуатации. Неисправность освещения обычно бывает вызвана перегоранием нити лампы, плохим контактом в патроне, ненадежным соединением проводов в соединительных панелях и переключателях.

Если не горит фара, то причиной этого обычно является выход из строя лампы. Для устранения неисправности вначале нужно снять стекло фары, затем вынуть лампу и проверить, не перегорела ли ее нить. Для уверенности следует включить проверяемую лампу последовательно в цепь контрольной переносной лампочки, которую включают одним проводом к аккумулятору, а другим – к «массе» автомобиля. Если лампа исправна, следует проверить, поступает ли ток к центральному контакту патрона. Для этого прикасаются к нему концом провода контрольной переносной лампочки. Если лампа не горит, переносим провод к клемме переходной колодки. Лампа загорелась, значит, обрыв в проводе, соединяющем центральный контакт патрона лампы, которую проверяют, и переходную колодку. Провод заменяют.

В случае, если свет фары или подфарника тусклый, проверяют надежность контакта в цепи, очищают и подтягивают соединения, крепления лампы, проверяют, не загрязнены ли рассеиватели и отражатели, не попала ли вода в полость фары, не покрылась ли стеклянная колба лампы темным налетом. Обнаруженную причину неполадок устраняют.

Если при неработающем или работающем на малой частоте вращения коленчатого вала двигателя свет фар или подфарников слабый, то причиной может быть разряженная аккумуляторная батарея. Для устранения неисправности нужно зарядить аккумулятор.

Причиной отсутствия света в фарах или подфарниках может быть перегорание предохранителей или неисправность переключателя света. Следует заменить неисправные предохранители и переключатель.

Неисправность стоп-сигналов можно обнаружить нажимая на педаль тормоза. Если при этом остальные потребители прибора щитка действуют нормально, то причиной неисправности стоп-сигнала может быть нарушение соединения проводов с выключателем либо неисправность выключателя. В этом случае надо очистить от пыли и грязи поверхность и зажимы выключателя стоп-сигнала, проверить крепление проводов к зажимам, а также крепление самого выключателя. Если необходимо, наконечники проводов, идущих к выключателю стоп-сигнала, обжимают, а неисправный выключатель заменяют.

Если при нажатии на тормозную педаль стоп-сигналы не включаются и при этом не работают все приборы щитка, возможно, перегорел предохранитель. Перегоревший предохранитель заменяют.

Когда при включении освещения приборов не горят лампы, то причиной неисправности может быть неисправность выключателя освещения приборов либо перегорели лампы. Для проверки выключатель вынимают из гнезда в панели приборов и при включенных габаритных огнях соединяют между собой клеммы выключателя. Наличие света укажет на неисправность выключателя, который следует заменить. Если перегорела лампа, ее заменяют, вынув для этого щиток приборов из панели.

Проверка указателей поворотов.

Если при включении сигнала поворота лампы фонарей не горят и не работают контрольно-измерительные приборы, причиной неисправности может быть неисправность предохранителей. Перегоревшие предохранители подлежат замене. Если при включении сигнала поворотов указатели поворотов не мигают, причиной непрерывной работы указателей является повреждение реле-прерывателя. При изменении частоты мигания контрольной лампы при работающих указателях поворота причиной может быть либо перегорание лампы в одном из фонарей, либо повреждение электрической цепи реле-прерывателя, расположенного за щитком приборов.

Регулировка света фар.

img

Для регулировки света фар автомобиль ставят точно в 10 м от гладкой стены. Закрывая одну из фар куском картона, регулируют световые пучки. Для того чтобы отрегулировать фары правильно, следует накачать до оптимального давления шины и полностью залить бак. В незагруженном автомобиле на сиденье водителя должен сидеть человек веса, равного весу водителя. Вначале подъезджают к стене-экрану на 13 м и раз десять покачивают автомобиль сбоку, чтобы подвески заняли правильное положение. После этого устанавливают регулятор ширины освещения на нуль. Затем следует проверить, нет ли дефектных стекол, почерневших отражателей и ламп.

Для правильной установки световых пятен стену-экран предварительно размечают. Регулировку выполняют при ближнем свете фар. Разметку производят следующим образом. Сначала отмечают две точки, соответствующие центрам фар на такой же высоте от пола и на таком же расстоянии одна от другой, как центры фар. Затем проводят между ними линию 1. Линию 2 проводят параллельно, но на 12 см ниже. Линию 3 проводят параллельно линии 1, но на 22 см ниже. Верхняя граница световых пятен основных фар на стене должна совпадать с линией 2.

Верхняя граница световых пятен противотуманных фар должна совпадать с линией 3. Точки пересечения горизонтального и наклонного участков световых пятен должны находиться на 12 см и 22 см ниже точек, соответствующих центрам фар. Если на автомобиле имеется гидрокорректор фар, дополнительный наклон вниз светового пучка фары можно осуществлять с места водителя, пользуясь ручкой гидрокорректора, расположенной на панели приборов. При регулировке света фар дополнительный винт корректора должен находиться в первоначальном крайнем левом положении, а в случае укомлектования автомобиля гидрокорректором ручка управления гидрокорректором должна находиться в положении, соответствующем нагрузке автомобиля с одним водителем.

Конструкция гидрокорректора неразборная, в случае повреждения его заменяют целиком, вместе с цилиндрами и трубкам

Заказать услугу

Техническое обслуживание

Основной задачей технического обслуживания автомобиля является поддержание его в надлежащем внешнем виде и технически исправном состоянии. Основным отличием технического обслуживания от ремонта является то, что оно является профилактическим мероприятием. Что касается ремонта, то он выполняется при возникновении такой необходимости, т.е. когда явно обозначилась какая-либо неисправность или поломка, затрудняющая либо исключающая возможность эксплуатации транспортного средства.

Техническое обслуживание включает в себя следующие виды работ:
  • смазочные;
  • регулировочные;
  • контрольно-диагностические;
  • крепежные;
  • заправочные;
  • электротехнические.

Помимо перечисленных, при проведении технического обслуживания современного автомобиля могут выполняться и иные виды работ — в зависимости от марки машины, ее состояния, и иных специфических факторов. Отметим, что при техническом обслуживании не обязательно выполняются сразу все перечисленные виды работ — все определяется текущей необходимостью, условиями эксплуатации и рекомендациями завода-изготовителя.

В зависимости от периодичности выполнения работ, их количеству, сложности и трудоемкости существуют следующие виды технического обслуживания автомобилей:
  • ежедневное (ЕТО);
  • первое (ТО-1);
  • второе (ТО-2);
  • сезонное (СО).

Задача ежедневного технического обслуживания заключается в том, чтобы поддерживать автомобиль в надлежащем внешнем виде, отслеживать его заправку топливом, маслом, иными расходными материалами, а также контролировать обеспечение безопасности дорожного движения. Каждый раз перед поездкой водитель должен проверить:

  • комплектность автомобиля;
  • состояние его кузова;
  • наличие и регулировку зеркал заднего вида;
  • наличие и читаемость государственных регистрационных номерных знаков;
  • исправность дверных замков, а также замков капота и багажника;
  • исправность электрооборудования («дворники», приборы освещения и сигнализации);
  • герметичность систем питания, смазки и охлаждения и наличие соответствующих расходных жидкостей;
  • герметичность гидравлического привода тормозной системы;
  • свободный ход рулевого колеса;
  • работу контрольно-измерительных приборов.

Помните: если ваш автомобиль попал в дорожно-транспортное происшествие, например, по причине нарушения герметичности гидравлического привода тормозов либо иной неисправности, которая должна быть обнаружена при проверке перед поездкой — вы однозначно будете признаны виновником ДТП, со всеми вытекающими отсюда последствиями.

Первое и второе техническое обслуживание (соответственно ТО-1 и ТО-2) подразумевают выполнение крепежных, очистительных, смазочных, контрольно-диагностических и регулировочных работ. Их необходимо выполнять через определенный пробег автомобиля, в соответствии с указаниями, имеющимися в руководстве по эксплуатации. Кроме этого, важным фактором, влияющим на периодичность выполнения ТО-1 и ТО-2, являются условия эксплуатации автомобиля: тот же воздушный фильтр при езде по пыльным грунтовым дорогам следует менять чаще, чем при езде по качественному асфальтовому покрытию.

Что касается сезонного технического обслуживания, то оно выполняется два раза в год, чтобы подготовить автомобиль к эксплуатации в холодное и в теплое время года. Например, частью СО является «переобувание» автомобиля в зимнюю резину — перед наступлением холодного времени года, и в летнюю — по окончании зимнего сезона. В некоторых российских регионах (как правило, северных) вместо летнего моторного масла заливают зимнее, в преддверии зимы многие водители выполняют антикоррозийную обработку кузова, и т.д.

Заказать услугу


Источник: http://dieselstandard.ru/


Ремонт эбу тнвд vp44

Ремонт эбу тнвд vp44

Ремонт эбу тнвд vp44

Ремонт эбу тнвд vp44

Ремонт эбу тнвд vp44